LA TECNOLOGÍA DE SIEMENS SE PONE AL SERVICIO DE LA PRODUCCIÓN DE POLIAMIDA

La poliamida es un elemento presente en diversos objetos cotidianos, tales como prendas de vestir, zapatos, inclusive en piezas de automóviles. La producción de esta materia prima, a partir de cultivos naturales, como el maíz, es posible en la actualidad gracias a las soluciones automatizadas y digitales que ofrece la empresa alemana a un importante biofabricante de polímeros en China.

Siemens

La empresa china Cathay Industrial Biotech Ltd., experta en la biofabricación de polímeros a partir de materiales renovables, firmó un contrato con Siemens para convertir su planta de Wusu, China en una fábrica inteligente. La poliamida, material producido en esa fábrica, es conocida por estar presente en muchos objetos cotidianos, desde prendas de ropa o zapatos hasta piezas de automóviles, y es gracias a la tecnología que esta materia prima puede ser generada a partir de cultivos naturales como el maíz, favoreciendo además al desarrollo de productos sostenibles y respetuosos con el medioambiente.

El aporte de Siemens permitirá integrar la gestión de activos de la planta durante todo el ciclo de vida, desde el diseño, construcción y operación hasta el mantenimiento, lo que permite a la empresa transformar el proceso de obtención de la poliamida a partir del maíz y otras biomasas renovables.

Poliamida

La eficiencia de la biofabricación de Cathay ha sido posible gracias a la integración de toda la cadena de producción bajo el control de hardware y software, con una recopilación, procesamiento y análisis de datos de forma automática.

Con la ayuda de Siemens, la empresa ha automatizado de forma completa y segura todo su proceso de producción. Durante este proceso se realizan y examinan más de 500.000 muestras en busca de cepas de microorganismos y condiciones de fermentación para la producción industrial. Luego los resultados son procesados digitalmente por el software Simatic SIPAT (Siemens Process Technology Analysis solution) especialmente diseñado para este sector industrial, que permite identificar las relaciones entre parámetros importantes y mejorar a partir de ello el rendimiento.

ADENTRARSE EN LO DESCONOCIDO

El proceso de automatización y digitalización vivido entre Siemens y Cathay Industrial Biotech, no es casualidad. De acuerdo a un sondeo realizado por la consultora McKinsey Quarterly entre 130 fabricantes chinos, el 76% de estos cree que una estrategia de Industria 4.0 aumentará su competitividad; el 57% dice que está preparado para la transformación digital y solo el 6% tiene una hoja de ruta clara. Los pocos que dan este salto, según indica este informe, “son los que tienen la visión y el coraje de adentrarse en lo desconocido y aprovechar un potencial ilimitado”.

 

Producción y mantenimiento

Un sistema Simatic envía órdenes de trabajo electrónicas a los operadores todos los días, evalúa la calidad del trabajo y lo registra con precisión. La producción no continua si algún factor no está validado, o si alguna fermentación de la semilla aún no se ha completado. Además, los programas de automatización reemplazan muchos de los pasos previos de la producción, lo que reduce los costos de operación y las tasas de error. La retroalimentación en tiempo real del sistema digital mejora adicionalmente la eficiencia. Por último, pero no menos importante, el almacenamiento seguro de los parámetros del proceso garantiza la confidencialidad en cuanto a materias primas utilizadas, fórmulas y condiciones del proceso.

Cathay

En la fábrica digital, el mantenimiento también está digitalizado. El software COMOS de Siemens integrado en la planta de Wusu proporciona un flujo continuo de datos y desarrolla automáticamente planes de mantenimiento basados en el estado de los equipos. Asimismo, facilita una descripción actualizada de la condición de cada dispositivo individual en la fábrica. En caso de fallo, el Simatic PCS 7 envía inmediatamente una alarma que hace que COMOS genere y envíe una orden de reparación a la parte responsable. Cuando se soluciona el error, se genera automáticamente un registro digital que se usará como referencia para futuros trabajos de mantenimiento y mejoras de eficiencia.

Más información: www.siemens.com.ar

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