Biohidrógeno a partir de residuos agrícolas

En Santa Fe están desarrollando un sistema mediante catálisis para producir combustible económico y verde a partir de biomasa de desecho.

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Un grupo de investigadores de la provincia de Santa Fe están trabajando en la producción eficiente y económica de hidrógeno a partir de biomasa de desecho, es decir madera, bagazo de caña de azúcar, paja de arroz y trigo y residuos agrícolas en general. El biohidrógeno podría ayudar a reemplazar el petróleo y sus derivados.

Existen dos tipos de biomasa: la que sirve para consumo humano, que no es sustentable para usar como energía; y la de desechos que utilizan en la investigación. “Todos los desechos agrícolas del arroz, del trigo, de los árboles, por ejemplo, poseen celulosa, hemicelulosa y lignina, que sirven para extraer azúcares de cinco y seis carbonos. Mediante un proceso catalítico, trabajamos para extraer una molécula de hidrógeno”, explicó Hernán Duarte, uno de los investigadores.

Actualmente, en el mundo se producen 550 mil millones de metros cúbicos de hidrógeno por año. El 96% se obtiene por reformado de combustibles fósiles con vapor de agua. “El hidrógeno es la molécula más liviana que existe, pero es un combustible muy eficaz, ya que un kilo contiene tres veces más energía que un kilo de nafta”, apuntó Duarte.

“La biomasa está transformando el mundo y nosotros trabajamos en lo que se conoce como Química Verde”.

Carlos Apesteguía.

“Las energías renovables son todo lo contrario al petróleo y permiten generar recursos a partir de materia prima que no se agota. En nuestro caso, trabajamos con biomasa, que es de las más estudiadas en este momento en Argentina, ya que producimos muchos residuos agrícolas”, señaló Carlos Apesteguía, director del equipo de trabajo del Grupo de Investigación en Ciencia e Ingeniería Catalíticas (GICIC) del Instituto de Investigaciones en Catálisis y Petroquímica (INCAPE), dependiente de la Universidad Nacional del Litoral (UNL) y el CONICET.

 

El catalizador

El sistema fue llamado Reformado en Fase Acuosa, e implica el uso de un reactor que procesa azúcar y mediante un catalizador se convierte en una parte líquida y otra gaseosa, el hidrógeno. “El catalizador sólo posee entre 1% y 3% de platino, por lo que no es costoso. El desafío de nuestro trabajo es lograr producir más hidrógeno con la menor cantidad de catalizador y que éste se pueda reutilizar muchas veces. Hasta el momento obtuvimos muy buenos resultados”, finalizó Apesteguía.

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